Bauteile wie der Mischer und der zugehörige Trichter können einfach aus dem Prozessbereich
entnommen und gereinigt werden. Auf diese Weise lässt sich der Prozessraum vollständig leeren und beschleunigt reinigen.
Seit mehr als 15 Jahren bahnt sich Continuous Manufacturing seinen Weg in die Pharma- und Nutrition-Produktion. Damit verbinden sich vielfältige Vorteile: Integrierte Prozesse steigern die Effizienz und Prozesssicherheit. Die Prozessdauer verkürzt sich im Vergleich zu Batch-Verfahren, während die spezifische Produktionsleistung zunimmt. Markteinführungen sind schneller realisierbar und die Produktion wird insgesamt flexibler.
Bei der Tablettierung stößt vor allem die Direktverpressung auf wachsende Akzeptanz, da sie im Vergleich zur granulationsbasierten Produktion ein schlankeres Anlagendesign ermöglicht. Doch das ist noch nicht genug! Bei vielen Tablettenherstellern überwiegen trotz dieser Vorzüge bis heute die Vorbehalte. Zu schwer wiegen weiterhin die Bedenken wegen potenziell hoher Kosten und Komplexität.
Zu groß und zu teuer?
Ein Blick auf die typischen Pain Points zeigt, wo zugleich die größten Entwicklungspotenziale liegen. So ist bei bestehenden kontinuierlichen Anlagen zu beobachten, dass sie eine hohe Grundfläche und Raumhöhe beanspruchen, wofür im Vorfeld meist Umbauten an Bestandsgebäuden oder sogar Neubauten erforderlich sind. Hinzu kommen Bedenken wegen langer Vorlaufzeiten für die Konstruktion und Fertigung sowie tendenziell hohe Investitionen, weil Anlagen kundenspezifisch ausgelegt werden müssen. Auch die Komplexität lässt viele Hersteller zurückschrecken, da wissenschaftliches Personal für die Einrichtung und speziell ausgebildete Operatoren für die Bedienung gefragt sind. Im laufenden Betrieb befürchten Interessenten zudem lange Stillstandzeiten aufgrund der aufwendigen Reinigung und Umrüstung. In der Summe sprechen diese Vorbehalte für hohe Investitions- und Betriebskosten.
Die komplette Anlage lässt sich auf nur einer Ebene in bestehende Produktionsräume integrieren, sodass Investitionen in Gebäude auf ein Minimum sinken.
Aus den Kritikpunkten lassen sich aber auch Schlussfolgerungen für ein wirtschaftlich tragfähiges Continuous Manufacturing ableiten.
Im Kern geht es um weniger komplexe und leichter zu adaptierende Anlagen, die auf schlanken Designs und einer vereinfachten Prozesskette basieren. Das Verfahren der Direktverpressung schafft hierfür bereits optimale Voraussetzungen, weil vorgelagerte Granulationsprozesse komplett wegfallen. Der eigentliche Produktionsprozess besteht nur noch aus drei bis vier Schritten und ist auf weniger Equipment angewiesen, weshalb der Platzbedarf gegenüber anderen Anlagen signifikant sinkt. Auch eröffnet die Direktverpressung dank ihrer geringeren Technologiekomplexität mehr Flexibilität und ermöglicht schnellere Produktwechsel. Auf dieser Basis gilt es nun, die Komplexität nochmals deutlich zu reduzieren und einen Technologiesprung zu wagen: Vorhang auf für eine Weltpremiere!