Vom Labor zur Produktion

Der Pharmamaschinenbau fokussiert sich traditionell auf die kommerzielle Produktion. Doch veränderte Produktportfolios, kürzere Markteinführungszeiten und ein hoher Kostendruck erfordern eine immer frühere und intensivere Zusammenarbeit im Produktlebenszyklus. Fette Compacting unterstützt daher Anwender schon in der Forschung und Entwicklung. Einblicke in diese erweiterte Partnerschaft gibt das Führungsteam: Joachim Dittrich, Chief Executive Officer (CEO), Anke Fischer, Chief Financial Officer (CFO), Dr. Marten Klukkert, Vice President Customer Development Center, und Dr. Martin Schöler, Vice President Technology.

Welche Strategie verfolgen Sie im Bereich Forschung und Entwicklung?

Joachim Dittrich: Wir haben uns auf eine Reise begeben, auf der wir uns für unsere Kunden zu einem Prozesspartner für die Pulverformulierung und Tablettierung entwickeln. Dabei unterstützen wir unsere Kunden in allen Prozessen von der Forschung und Entwicklung bis zur Produktion. Vor allem im Rahmen der kontinuierlichen Direktverpressung haben wir begonnen, zu einem engen Begleiter bei der Prozessentwicklung, Pulverformulierung und Tablettierung zu werden. Im Mittelpunkt steht immer der Kunde, den wir von der optimalen Formulierung über die Auswahl der passenden Prozesstechnologie bis zur Produktion und mit Serviceleistungen begleiten. Das bedeutet für uns gelebte Technologiepartnerschaft.

Unsere Unternehmensphilosophie „Together – for quality of life“ veranschaulicht, welche Werte während dieser Reise im Zentrum unseres Handelns stehen: Es geht uns darum, gemeinsam einen wichtigen Beitrag für eine bessere Gesundheit und Lebensqualität von Menschen überall auf der Welt zu leisten. Das gilt für unsere Mitarbeiter ebenso wie in der Zusammenarbeit mit unseren Kunden. Wir wollen die Kunden begeistern und Prozesse mit ihnen weiterentwickeln. Dazu gehört mehr denn je eine frühe Zusammenarbeit, um mit kombiniertem Know-how einen optimalen Pulverfluss zu definieren und die am besten passende Produktionstechnologie bereitzustellen. 

Anke Fischer: An den Gemeinsamkeitsgedanken möchte ich gerne anknüpfen. Dieser zieht sich weltweit wie ein roter Faden durch unser tägliches Handeln. Ob an unserem Stammsitz in Schwarzenbek, an unserem zweiten Technologie- und Produktionsstandort in Nanjing (China) oder unserem zweiten Entwicklungsstandort in Mechelen (Belgien) oder in den vielen Tochtergesellschaften weltweit: Unsere gemeinsamen Werte bilden das Fundament unserer Unternehmenskultur und verbinden uns in der Fette Compacting-Familie miteinander. Bei der Suche nach neuen Talenten berücksichtigen wir dies entsprechend. So stellen wir sicher, dass wir unsere Philosophie auch künftig mit Leben füllen können. 

Warum ist diese frühe Zusammenarbeit so wichtig geworden? Was hat sich verändert?

Marten Klukkert: Hier sind gleich mehrere Faktoren zu nennen. Erstens hat sich das Produktportfolio der Hersteller aufgrund von Neueinführungen und auslaufenden Patenten deutlich gewandelt. Um den Kunden Wettbewerbsvorteile zu verschaffen, müssen wir mit ihnen die Time-to-Market senken, den Pulvereinsatz bei Produkttests reduzieren und den Technologietransfer beschleunigen. Zweitens gehen pharmazeutische Entwicklungen verstärkt in Richtung großserielle Produktion, aber auch in Richtung hochspezifischer, maßgeschneiderter Therapien mit kleineren Chargen. Das heißt, Anwender brauchen zielgerichtete und flexible Technologien für verschiedenste Anwendungsfälle. Drittens erhöhen die Sparprogramme etlicher Länder den Druck auf die Arzneimittelpreise. Das erhöht den Bedarf an hocheffizienten Maschinen und einer vollumfänglichen Prozessberatung.

Martin Schöler: Technologisch verfolgen wir das Ziel, das ideale Verfahren und die effizienteste Maschinenkonfiguration für spezielle Produkte zu liefern. Das umfasst den gesamten Produktlebenszyklus und bezieht alle Verfahren ein, Continuous Manufacturing ebenso wie Batch-to-Batch. Unsere Erfahrung in beiden Technologien erlaubt uns, sie direkt zu vergleichen und den besten Weg für unsere Kunden aufzuzeigen. Dieses Wissen haben wir in der Prozessdatenbank QED (Qualified Expert Database) kumuliert, die wir stetig mit neuen Erkenntnissen anreichern.

Welche Technologien sind für die Entwicklungsphase entscheidend?

Martin Schöler: Neben dem Maschinen- und Werkzeugportfolio geht es zunehmend um integrierte messtechnische Lösungen, beispielsweise die Nahinfrarotspektroskopie als eine zuverlässige, robuste und ultraschnelle Methode zur hundertprozentigen Analyse. Auf diesem Weg verlassen wir die Grenzen der Produktionsmaschine, um Kunden auch in deren Entwicklungsprozess mit einer nahtlosen Systemlandschaft zu unterstützen.

Marten Klukkert: Das technologische Angebot beginnt schon bei der produktionsnahen Emulation von Prozessen und der Formulierungsentwicklung im Labor. Mit dem Bereich Lab Solutions stehen den Anwendern modernste Pulververdichtungsanalyseeinheiten, Waagen, Mikrometer und Bruchfestigkeitstester zur Verfügung. Als Analysesystem ergeben diese Module ein komplettes Bild der Eigenschaften der Formulierung und der Tablette. Wurden auf diese Weise die optimalen Parameter ermittelt, legen wir mit den Kunden eine Kontrollstrategie fest. Wir emulieren mit ihnen Produktionsprozesse und stellen über eine eingebettete Prozessanalysetechnik (ePAT) sicher, dass Pulvermischungen und Tabletten eine konstant hohe Qualität aufweisen. Gerade die kontinuierliche Direktverpressung bietet Lösungen, um Prozesse durchgehend in Echtzeit zu kontrollieren und Produkte aller Art prozesssicher zu verarbeiten – von Big Pharma bis zu den kleineren Herstellern.

Wie ist der Stand bei Continuous Manufacturing – mit welchen Vorteilen für die Entwicklung?

Joachim Dittrich: Durch die Weiterentwicklung der kontinuierlichen Direktverpressung haben wir das Continuous Manufacturing für Pharmaproduzenten und Hersteller von Nahrungsergänzungsmitteln einfach, flexibel, kontrollierbar und wirtschaftlich attraktiv gemacht. Unseren Kunden wird somit der Markteintritt in die Nutzung dieser Technologie stark erleichtert. Dank des kontinuierlichen Verfahrens werden neue Präparate auch schneller produktionsfähig. Kurz gesagt: Es war noch nie so einfach, in die kontinuierliche Fertigung einzusteigen.

Marten Klukkert: Mit dem kontinuierlichen System FE CPS (Continuous Processing System) haben wir uns noch stärker in Richtung der Prozessentwicklung bewegt. Über eine flexible Prozessanordnung und einen variablen Durchsatzbereich von fünf bis über 200 Kilogramm pro Stunde unterstützen wir unsere Kunden bei ihren verschiedensten Entwicklungs- und Produktionsszenarien. Die FE CPS lässt sich ohne größeren Aufwand in bestehende Produktionsräume integrieren, arbeitet ressourcenschonend, ist hochgradig digitalisiert und gleichzeitig leicht zu bedienen. Sie bildet folglich auch eine Brücke für kleinere Hersteller ohne eigene Entwicklungsabteilung, die eine Standardanlage für kleinvolumige Produktionen benötigen.

Martin Schöler: Wir können mit großer Zufriedenheit berichten, dass sich die FE CPS seit dem Launch schon vielfach bewährt hat. Bis heute haben wir zahlreiche Anfragen erhalten, unterschiedlichste Produktversuche durchgeführt und mehrere Maschinen in den Markt geliefert. Außerdem verzeichnen wir ein positives regulatorisches Feedback bei Produkten, die kontinuierlich verpresst werden sollen. Damit zeichnet sich ab, dass FE CPS und ePAT die Standardisierung von Prozessen erheblich erleichtern werden.

Was sind die nächsten Schritte auf dieser Reise?

Marten Klukkert: Zurzeit schauen wir zusammen mit unseren Kunden, wie das gesamte Set-up organisatorisch aussehen muss, um bei der Prozessentwicklung bestmöglich und hochgradig flexibel aufgestellt zu sein. Dafür erweitern wir auch unsere Beratungsleistungen, die weit vor einer Produkteinführung ansetzen und von einzelnen Neueinführungen bis zur ganzheitlichen Performanceoptimierung per Flottenmanagement reichen.

Martin Schöler: Wichtig ist auch, dass wir Datenanwendungen bei Maschinen und Prozessen noch weiter miteinander verknüpfen. Das ist ein elementarer Bestandteil unserer Entwicklungsüberlegungen und gelebte Digitalisierung in der Tablettenproduktion. In diesem Sinne verarbeiten wir neben Stoffen in wachsender Menge auch Daten. Auf deren Basis werden Kundenanforderungen viel konkreter definierbar, sodass wir passgenaue Lösungen ermitteln können.

Joachim Dittrich: Insgesamt ist unser Anspruch, Maschinen und Werkzeuge nicht nur „auf den Hof zu liefern“. Stattdessen wollen wir Kunden mit schlüsselfertigen Lösungen in die Lage versetzen, ihre Entwicklungsprojekte schneller in die Produktion zu führen und gleichzeitig flexibler auf Veränderungen zu reagieren.

Anke Fischer: Um all das zu erreichen, arbeiten wir international eng zusammen. So ist bereits der Meilenstein FE CPS das Ergebnis einer intensiven Zusammenarbeit verschiedener Teams, beispielsweise unserer Entwickler in Belgien, des Headquarters in Deutschland und unserer Vertriebsspezialisten rund um den Globus, die jetzt allen Interessierten das Continuous Manufacturing vorstellen. Dieser inspirierende Austausch und das leidenschaftliche Miteinander demonstrieren die Zukunftsfreude unseres Teams und offenbaren zugleich unser größtes Potenzial: unsere Mitarbeiter, die die tragenden Säulen des Unternehmens sind. Hierfür schaffen wir auch künftig ein motivierendes Arbeitsumfeld mit spannenden und anspruchsvollen Aufgaben, für deren Erfüllung wir das spezifische Fachwissen unserer Mitarbeiter kontinuierlich weiterentwickeln.