Die Produktion der Mikrotabletten birgt eine ganze Reihe spezieller Anforderungen. Neben einer konstant hohen Produktqualität steht vor allem der Bedienerschutz im Mittelpunkt. Die Verpressung der explosionsgefährlichen Pulvergemische macht beispielsweise eine strikte Trennung einzelner Zonen erforderlich: „Das Pulver darf bei uns niemals aus dem Pressraum in andere Teile der Maschine – wie Gehäuseoberteil oder Antriebsraum – gelangen. Dort befinden sich oftmals Elektronikbauteile, die warm sind oder keinen ausreichenden Schutz für den direkten Kontakt mit Explosivstoffen bieten. Auch durch Werkzeugbrüche kann es theoretisch zu einer Zündung kommen“, beschreibt Michael Wendtland, Meister Treibstofffertigung bei ZF Airbag Germany, die speziellen Herausforderungen der Maschinen.
Aus diesem Grund sind die Tablettenpressen mit Funkenlöschanlagen ausgestattet, die mit kleinen Wasserdüsen eine mögliche Zündung des Treibstoffs verhindern. Eine weitere Anforderung ist der minimale Einsatz von Kunststoffen, die sich elektrostatisch aufladen könnten. „Die Maschinen von Fette Compacting erfüllen unsere Sicherheitskriterien. Ihre Komponenten bestehen größtenteils aus Edelstahl, bieten Platz für Sicherheitsanbauten und lassen sich ab Werk mit der bei uns notwendigen Zusatzsteuerung verbinden. Auch für alle anderen Sonderwünsche konnten wir mit den Kollegen immer eine Lösung finden“, so Wendtland.
Kleine Tabletten, große Kräfte
Beim Pressvorgang entstehen Tabletten mit Dimensionen im Bereich von wenigen Millimetern. „Aufgrund der erforderlichen Presskräfte und der Sensibilität des Produkts kommt dem hochpräzisen Betrieb der Maschinen eine enorme Bedeutung zu“, erklärt Detlef Oetken, der bei ZF Airbag Germany für die Technik der Treibstofffertigung verantwortlich ist. „Darüber hinaus benötigen wir werksseitig möglichst wenige Extras an der Maschine. Für uns sind eher programmtechnische Optionen entscheidend, etwa die Startentlastung und das Punch Saving.“
Die genannten Programmoptionen sorgen für optimale Druckverhältnisse beim Verpressen: Die Startentlastung reduziert vor allem bei mehrmaligem Anfahren der Maschine die Presskräfte und Reibungen. Das Punch Saving erkennt ungewöhnlich hohe Presskräfte an der Vordruckstation, wie sie beispielsweise durch Doppelpressungen entstehen können. Die Tablettenpresse stoppt dann rechtzeitig und lässt das entsprechende Stempelpaar vor dem Wiederanfahren die Hauptdruckstation passieren.
Mit der Präzision eines Uhrwerks
Das Unternehmen nutzt eine Reihe von Tablettenpressen verschiedener Typen von Fette Compacting. Diese erfüllen nicht nur die Sicherheitsanforderungen, sondern ermöglichen auch einen hohen Durchsatz mit hoher Präzision: „Wie überall ist auch in unserer Produktion wenig Luft für Verzögerungen. Zugleich erlauben die Kleinsttabletten nur verschwindend geringe Toleranzen. Daher ist es wichtig, dass die Tablettenpressen wie Präzisionsuhrwerke laufen“, bringt Wendtland die Anforderungen auf den Punkt. Mit den entsprechenden Werkzeugen unter Einsatz von EU19-Stempeln ist trotz der kleinen Dimension ein sehr hoher Output möglich. Diese sorgt an den Airbag-Produktionsstandorten von Aschau über Xian in China bis ins US-amerikanische Mesa für den erforderlichen Nachschub. Die jährliche Produktionskapazität beträgt über 1.000 Tonnen Treibstoff und 40 Millionen Gasgeneratoren, die in Fahrzeugen auf aller Welt verbaut werden.
Flexibilität
Als weiteres Kriterium für die Tablettenpressen nennt Wendtland die Vereinheitlichung der Bauteile bei Fette Compacting. Dies reduziere die Lagerhaltung und erhöhe die Flexibilität, da sich beispielsweise ein Verstellgetriebe an jeder Maschine einsetzen lässt. Hinzu kommen die intuitive Bedienung der Maschinen und der geringe Aufwand für Wartung und Reinigung. Dieses Gesamtbild rundet schließlich die hohe Zufriedenheit mit dem Support ab: „Der Service war immer zuverlässig und schnell, sodass die Produktion reibungslos laufen konnte“, hebt Oetken hervor.