Die Optimierung der Produktion ist ein kontinuierlicher Prozess. Er beginnt bei Fette Compacting mit der Analyse der Produktionsanforderungen und -bedingungen im Competence Center und setzt sich entlang des gesamten Lebenszyklus von Maschinen fort. „Selbst wenn keine konkreten Engpässe oder Qualitätsprobleme auftreten, schlummert in praktisch jedem laufenden Produktionsprozess noch ein ungehobenes Potenzial“, erklärt Performance Consultant Jochen Gäth. Dies zeigen einige Beispiele seines letzten Optimierungsprojekts bei einem Unternehmen, das am Standort im Osten Deutschlands hunderte unterschiedliche Produkte herstellt, einige davon mit schwierigen Eigenschaften. Im Einsatz sind Maschinen des Typs 3090i sowie 2090i von Fette Compacting. Jochen Gäth nahm vor Ort alle Prozesse und Maschinen unter die Lupe.
Optimales Handling von Tablettierwerkzeugen
Einen ersten Hebel fand Gäth beim Tool-Management. So empfahl er, für eine bessere Teileplanung mehr Informationen zur Anzahl der produzierten Tabletten und zum jeweiligen Produkt pro Tablettierwerkzeug festzuhalten, sowie eine bessere Dokumentation der Standardprozesse. Zudem führte eine optimierte Polierzeit bei Standardanwendungen zu 50 Prozent Zeitersparnis. Bei verklebenden Produkten sollte darüber hinaus eine verlängerte Polierzeit angesetzt werden, die für eine deutlich glattere Oberfläche sorgt. Für alle Maßnahmen entstand kein externer Investitionsaufwand.
Per Auffrischungstraining zu weniger Ausschuss
Nächste Station: Das Anfahren der Produktion. Hier erkannte Gäth eine fehlende Vorbefüllung der Segmentbohrungen beim Wiederanlaufen der Maschine. Die zugleich aktivierte Presskraftkontrolle führte zu unnötigem Verschleiß an den Stempeln und zu einer hohen Ausschussrate. Hier konnte die Zahl der Schlechttabletten von 24.000 auf 5.000 Stück pro Batch reduziert werden. Die jährliche Gesamteinsparung lag bei rund 1,2 Millionen Tabletten. Gäth empfahl hier unter anderem ein regelmäßiges internes Auffrischungstraining der Bediener, um ein optimales Handling zu gewährleisten.
Das Optimum für jedes Produkt
Aufgrund der Vielzahl an Produkten konzentrierte sich Fette Compacting im ersten Schritt auf einige besonders aussichtsreiche oder schwierige Tabletten. Zu Letzteren gehörte ein Präparat zur Senkung des Cholesterinspiegels, das vor allem an der Bruchrille zum Verkleben neigt. Eine angepasste Zusammenstellung der Fill-O-Matic mit zahlreichen prozessoptimalen Komponenten und Maschinenparametern führte letztlich zu einer besseren Befüllung. Dieses versteckte Potenzial war dem Kunden gar nicht bewusst, da die grundsätzlichen Produktionsziele erreicht wurden. Nun profitiert er zukünftig von 40 Prozent mehr Output.
Vorbereitung ist alles
Im nächsten Optimierungsschritt ging es um eine mögliche Automatisierung, um den Personalbedarf für Nachtschichten zu reduzieren. Eine Analyse zeigte jedoch, dass sich der Prozess auf eine viel einfachere Weise effizienter gestalten ließ. So stellte Gäth fest, dass, um Personalkapazitäten für andere Aufgaben freizumachen, eine bessere Vorbereitung der Maschinen auf die Nachtschicht ausreicht. Dies sorgte dafür, dass die Bediener sich jeweils auf den reinen Betrieb von bis zu fünf Maschinen konzentrieren können, statt sich zeitweise um Betrieb und Umrüstung zweier Maschinen gleichzeitig kümmern zu müssen.
Zu guter Letzt unterzog Gäth die Wartungsprozesse einer risikobasierten Analyse. So konnte die jährliche Wartung verschlankt werden, indem ohnehin regelmäßig stattfindende Wartungsmaßnahmen aus der Jahreswartung gestrichen wurden – bei gleichbleibender Qualität und Performance. Dadurch sank der jährliche Zeitaufwand pro Maschine ohne Kalibrierung auf 12 statt 24 Stunden.
„Wir konnten in allen Bereichen des Produktionsprozesses zahlreiche Optimierungshebel identifizieren und entsprechende Maßnahmen umsetzen. Oftmals an Stellen, bei denen der Kunde es selbst nicht vermutet hatte. Genau das zeichnet Lifetime Efficiency aus: das ganze Analysespektrum kontinuierlich nutzen, um eine dauerhaft effiziente Produktion zu gewährleisten“, so das Fazit von Jochen Gäth.
Checkliste
Sieben Hebel für eine effiziente Produktion
1. Lebenszyklus: Lassen Sie regelmäßig entlang des gesamten Lebenszyklus alle Maschinen, Prozesse und Einstellungen auf Optimierungspotenziale prüfen.
2. Tablettierwerkzeuge: Stellen Sie sicher, dass Verschleißdaten systematisch und vollständig gesammelt werden und Standardprozesse nachvollziehbar für alle Bediener dokumentiert sind.
3. Anfahren der Maschine: Führen Sie mit Ihren Bedienern regelmäßig Auffrischungstrainings durch, um durchgehend ein optimales Anfahren zu gewährleisten.
4. Produktmanagement: Achten Sie auf eine optimal auf das Produkt abgestimmte Auswahl des Equipments sowie der Einstellungen und Parameter, da dies vor allem für anspruchsvolle Produkte ein entscheidender Faktor ist.
5. Prozess-Equipment: Prüfen Sie für jeden Prozess, ob sich manuelle Arbeitsschritte sinnvollerweise durch maschinelle ersetzen lassen.
6. Automatisierung: Bevor Sie eine Automatisierung erwägen, sollten Sie zunächst eine optimale Abstimmung von Personal und Prozessen sicherstellen.
7. Wartung: Dokumentieren Sie regelmäßige Wartungsmaßnahmen, da sich diese Arbeitsschritte bei der jährlichen Wartung einsparen lassen.
Sie wollen Ihre Produktion unter die Lupe nehmen lassen? Sprechen Sie mit unserem Performance Consultant Jochen Gäth:
Jochen Gäth
Telefon: +49415112331
E-Mail: JGaeth@fette-compacting.com
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